Automatisierte Montageanlage für BMCe-Komponenten

Für die Fertigung moderner BMCe-Systeme (Battery Management Controller extended) wurde eine hochautomatisierte Montageanlage entwickelt, die Plus-Boxen, Minus-Boxen sowie Steuergeräte effizient und präzise montiert. Die Anlage vereint intelligente Zuführtechnik, automatisierte Materiallogistik und hohe Prozesssicherheit für den Einsatz in der E-Mobilität.

Ein besonderes Merkmal sind die speziell entwickelten Lastaufnahmemittel, die das sichere und ergonomische Handling großvolumiger Materialbereitstellungskisten ermöglichen. Dadurch wird der Materialfluss optimiert und der manuelle Aufwand deutlich reduziert.

Für eine platzsparende und effiziente Materialversorgung kommen U-Shapes zum Einsatz. Komplette Materialpaletten werden direkt in die Anlage eingebracht, von Robotern vollautomatisch entladen und anschließend als Leerpaletten wieder ausgeschleust. Dieses Konzept reduziert den benötigten Logistik- und Lagerplatz, minimiert den Personalaufwand und ermöglicht lange autonome Produktionszeiten.

Die integrierte Schraubenzuführung sorgt zudem für die automatische Bereitstellung der benötigten Schrauben und gewährleistet eine prozesssichere, zuverlässige und rückverfolgbare Montage.

Mit dieser maßgeschneiderten Sondermaschine bieten wir unserem Kunden eine leistungsfähige und zukunftssichere Lösung für die Produktion von BMCe-Komponenten.

  • Anzahl Montierter Komponenten:Deckel PlusBox (2 Varianten), Trägerplatte PlusBox (2 Varianten), Deckel MinusBox (2 Varianten), Trägerplatte MinusBox (2 Varianten), Sicherung AUX (3 Varianten), Sicherung Pyrofuse (2 Varianten), Sensor Shunt (2 Varianten), Relais (2 Varianten), Steuergerät, GapPad PlusBox, GapPad MinusBox,
Isofolie PlusBox, Isofolie Minusbox
  • Variantenvielfalt/Komplexität:Die Boxen können in allen vom Kunden gewünschten Varianten gebaut werden. 
  • Werkstücktransport:Werkstück mit Werkstückträger auf Palettenumlaufband
  • Taktzeit:39 Sek.
  • Anzahl der Prozesse:Verschrauben von Shunts, Pyrofuse  und AUX, Einpressen der Relais, Zusammenführen der Deckel mit den Trägerplatten, Verschrauben der Relais, Iso Folie Applizieren, Iso Folie mit Kamera Dome kontrollieren, Anpressen der Isofolie, Auflegen und Anrollen des GapPads, DMC – Code lasern.
  • Erforderlicher Personaleinsatz:2 Mitarbeiter, 1 Anlagenführer
  • Überprüfte Parameter (Merkmale):4 Automatik Scanner, 3 Kameras
  • Steuerungstechnik und Datenübertragung:7 SPS, 6 Roboter, 1 Leitrechner, 1 Kamera PC, 2 Kraftmessdosen

Technische Daten:

  • Transportpallette 1000x1200mm
  • für diesen Auftrag mit Vollpalette ca.400kg, Leerpalette ca.100kg ausgelegt
  • 6 Kettenförderer für Ein/Auslauf
  • 2 Kettenförderer für Quertransport
  • 4 Andrückeinheiten an den Übergabestellen
  • 2 Lichtvorhänge mit Mutingfunktion Ein/Auslauf
  • 1 Aushubeinrichtung mit Spindelhubgetriebe
  • Kettenförderer modular aufgebaut, jeder Förderer auf einem eigenen nivelierbaren Gestell
  • Kann für Flurförderfahrzeuge angepasst werden
  • Wechselzeit für 1 Palette ca. 55s